Que sistema de dixitalización é axeitado para soldar horquillas de cobre en motores eléctricos?
TECNOLOXÍA DE PINZAS
A eficiencia do motor EV é a mesma que a eficiencia do combustible do motor de combustión interna e é o indicador máis importante directamente relacionado co rendemento. Polo tanto, os fabricantes de vehículos eléctricos están tentando aumentar a eficiencia do motor reducindo a perda de cobre, que é a maior perda do motor. Entre eles, o método máis eficiente é aumentar o factor de carga do devanado do estator. Por este motivo, o método de enrolamento en horquilla aplícase rapidamente á industria.
PINZAS NUN ESTATOR
O factor de recheo de ranuras eléctricas dos estatores de horquilla é de arredor do 73% debido á área de sección transversal rectangular das horquillas e ao menor número de enrolamentos. Isto é significativamente maior que cos métodos convencionais, que conseguen aprox. 50%.
Na técnica de horquilla, unha pistola de aire comprimido dispara rectángulos preformados de fío de cobre (semellante ás horquillas) nas ranuras do bordo do motor. Para cada estator, hai que procesar entre 160 e 220 horquillas en non máis de 60 a 120 segundos. Despois diso, os fíos están entrelazados e soldados. Requírese unha precisión extrema para preservar a condutividade eléctrica das horquillas.
Os escáneres láser úsanse a miúdo antes deste paso de procesamento. Por exemplo, as horquillas dun fío de cobre especialmente condutor eléctrica e térmicamente quítanse da capa de revestimento e límpanse mediante un raio láser. Isto produce un composto de cobre puro sen influencias interferentes de partículas estrañas, que pode soportar facilmente voltaxes de 800 V. Non obstante, o cobre como material, a pesar dos seus moitos beneficios para a electromobilidade, tamén presenta algúns inconvenientes.
Sistema de soldadura de horquillas CARMANHAAS: CHS30
Cos seus potentes elementos ópticos de alta calidade e o noso software de soldadura personalizado, o sistema de soldadura de horquilla CARMANHAAS está dispoñible para o láser multimodo de 6 kW e o láser Ring de 8 kW, a área de traballo pode ser de 180 * 180 mm. Tamén se poden proporcionar tarefas de procesamento sinxelo que requiren un sensor de monitorización baixo petición. Soldadura inmediatamente despois de tomar fotos, sen mecanismo de servomotor, ciclo de produción baixo.
Sistema de cámara CCD
• Equipado con cámara industrial de alta resolución de 6 millóns de píxeles, instalación coaxial, pode eliminar os erros causados pola instalación inclinada, a precisión pode alcanzar 0,02 mm;
• Pódese combinar con diferentes marcas, cámaras de diferentes resolucións, diferentes sistemas de galvanómetros e diferentes fontes de luz, cun alto grao de flexibilidade;
• O software chama directamente ao programa de control láser API, reducindo o tempo de comunicación co láser e mellorando a eficiencia do sistema;
• Pódense supervisar a distancia de suxeición do pin e a desviación do ángulo e pódese chamar automaticamente o procedemento de soldadura correspondente para o pin de desviación;
• Pódense saltar os pasadores con desviación excesiva e realizar a soldadura de reparación despois do axuste final.
CARMANHAAS Vantaxes da soldadura do estator en horquilla
1. Para a industria de soldadura con láser de estator de horquilla, Carman Haas pode ofrecer unha solución única;
2. O sistema de control de soldadura de desenvolvemento propio pode proporcionar diferentes modelos de láseres no mercado para facilitar as actualizacións e transformacións posteriores dos clientes;
3. Para a industria de soldadura con láser de estator, establecemos un equipo de I+D dedicado con experiencia rica na produción en masa.
Hora de publicación: 24-feb-2022